日本語技术文章
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法
2024/11/04
机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要有以下几种：(1)试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。试切法通过试切-测量-调整-再试切，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。作为试切法的一种类型配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。(2)调整法预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。(3)定尺寸法用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。(4)主动测量法在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。目前，主动测量中的数值已可用数字显示。主动测量法把测量装置加入工艺系统(即机床、刀具、夹具和工件组成的统一体)中，成为其第五个因素。主动测量法质量稳定、生产率高，是发展方向。(5)自动控制法这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。自动控制的具体方法有两种：1、自动测量即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时，测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。2、数字控制即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得(刀架的移动或工作台的移动)由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。初期的自动控制法是利用主动测量和机械或液压等控制系统完成的。目前已广泛采用按加工要求预先编排的程序，由控制系统发出指令进行工作的程序控制机床或由控制系统发出数字信息指令进行工作的数字控制机床，以及能适应加工过程中加工条件的变化，自动调整加工用量，按规定条件实现加工过程最佳化的适应控制机床进行自动控制加工。自动控制法加工的质量稳定、生产率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造(CAM)的基础。.................此文章来源于网络，如果问题请随时联系我们，谢谢......................
金属加工液的功能和选用
2024/11/04
随着汽车工业技术的不断发展和进步，新材料、新工艺不断涌现，在这些加工过程中选择合适的切削液对于保证产品加工质量，提高加工效率，减少环境污染都是至关重要的。金属加工液通常也被称为冷却液，根据不同的机械加工要求，金属加工液又可分为切削液、磨削液等类型。在汽车制造业中，金属加工液的使用范围非常广泛，例如在发动机的机械加工和变速箱的机械加工中都广泛使用着各种各样的金属加工液。金属加工液通常以矿物油的含量来进行分类：(1)纯油类金属加工液，矿物油含量为90%～95%。(2)乳化类金属加工液，矿物油含量超过85%～90%。(3)半合成金属加工液，矿物油含量不超过5%～50%。(4)不含矿物油的全合成金属加工液。金属加工液的主要功能(1)润滑功能金属表面在机械加工的过程中受到较大的切削力，并且有相对运动，从而在刀具与工件表面、刀具与切屑之间会产生较大的摩擦。这种摩擦现象的存在会产生较大的热量并且加剧刀具的磨损和工件表面精度的恶化，并且会降低加工效率。金属加工液可以大大降低这种摩擦，延长刀具寿命并提高加工件表面质量。一般说来，金属加工液中的矿物油含量越高，其金属加工液的润滑性能越好，但随着金属加工液技术的发展，含有极压添加剂半合成和全合成类型的金属加工液也同样具有良好的润滑性能。(2)冷却功能这也是金属加工液被俗称为冷却液的原因，因为机械加工过程中存在剪切和摩擦的双重作用，从而不可避免地会产生较大的热量，这种热量如不能被及时带走，就会造成刀具和工件之间产生高温，从而会软化刀具甚至降低工件表面的硬度，加剧刀具磨损，影响工件的表面精度。不仅如此，高温还会产生积屑瘤，造成工件加工精度偏差。通过大流量的金属加工液的冲洗作用，可以带走机械加工过程中产生的热量，降低刀具和工件的温度，延长刀具的寿命，提高加工件的表面精度，提高机械加工的效率。(3)排屑功能金属机械加工过程中产生的加工屑如不能被及时从加工区域移走，可能产生积屑瘤并造成已加工面的磨损。(4)防锈功能大多数的金属材料(如铁和铸铁)在与潮湿的空气与水接触后会很快产生锈蚀，而在金属机械加工过程中，如果在两道不同工序之间，金属加工液不能提供良好的防锈功能，就可能会造成半成品产生锈蚀，从而使产品报废。金属加工液除以上功能外，还要具有防泡沫、对环境友好、抗菌等功能，不同的机械加工方式对金属加工液的功能需求也不同，例如重负荷低速机械加工对金属的润滑性能要求更高，而高速低负荷机械加工对冷却要求更高。金属加工液的选用不同的金属机械加工方式对金属加工液有不同的要求，以下是汽车制造业中几种主要机械加工方式对金属加工液的要求：(1)车削和铣削对于一般的钢和铸铁材料的机械加工，其加工方式一般切削速度较快，产生热量较多，需要有足够的冷却，可以使用乳化类和半合成类型的金属加工液。对于加工材料对润滑性能要求较高的钢和铝合金材料，可以选用半合成金属加工液。(2)钻孔和铰削这两种加工方式对于金属加工液的润滑和冷却性能要求都比较高，一般要选择润滑性能较好的半合成含有极压添加剂类型的金属加工液，不仅保证其润滑性能也可以提供良好的冷却性能。特别是使用MAPAL铰刀加工硬质材料时，必须选用润滑性能良好的金属加工液来保证铰孔的表面精度。这两类机械加工方式可以选择半合成金属加工液。(3)磨削磨削加工速度较快，对金属加工液的冷却和润滑性能要求较高。在磨削加工时必须要降低接触面区域磨料和工件表面间的摩擦，从而降低磨削面上的温度，这需要金属加工液提供良好的润滑性能，并伴随大流量金属加工液的冲洗带走热量来满足磨削的加工精度要求。对于磨削加工选择金属加工液，相对比较复杂，需要考虑比较多的因素，例如工件材料、砂轮材料、磨削方法、切削参数等。以上只是简单介绍了几种不同的常见的加工方式下对金属加工液的选用，而且只考虑到其中比较重要的因素，实际上金属加工液的选择还需要考虑其他相关因素，例如：金属机械加工类型;加工件的金属材料;刀具材料和类型;设备制造商的推荐;综合成本考虑(包括初始费用和维护);环境因素(包括安全因素、人员健康因素等)。在汽车制造业如发动机和变速箱机械加工中，一台数控加工中心可能包括几种加工方式，由于各种加工方式对金属加工液的要求并不完全相同，选择金属加工液时，首先应考虑该金属加工液必须能够满足其中最难的加工方式对金属加工液性能的要求，其次再考虑兼顾其他加工方式对金属加工液的要求来选择合适的金属加工液。..................此文章来源于网络，如果问题请随时联系我们，谢谢.............................
判断导热油性质的4个方法
2024/11/04
1.闪点一般是说导热油在特定条件下，它的油蒸气与空气发生变化成为混合物，在接近火焰时发生闪光的最低温度。它的大小表示导热油的蒸发倾向和安全性。当闪点降低时，油中馏份较轻，蒸发性较大，安全性小；当闪点较高时，油中馏份较重，蒸发性较小，安全性大。闪点对安全性起到什么作用呢，能否形成燃烧、失火呢？众所周知，燃烧是化学中的一种氧化反应，燃烧具有三要素：燃烧=燃料+温度+氧气,即可燃物在一定温度和氧气下，才会燃烧，三者缺一不可。我们从国内外导热油指标中了解到，不同品牌的导热油其闪点是不同的，最低只有140度，最高达200多度。这些不同闪点的导热油在热油炉中使用，为什么不会燃烧，主要是导热油在密闭体系的热油炉中使用，使燃烧的三要素不具备，所以导热油不会燃烧。假如系统中有泄漏现象，也是先冒烟，遇到明火情况下，才会发生闪火现象，及时处理也不会燃烧。况且热油炉使用时，大部分导热油闪点是上升，由此可见导热油的闪点对导热油报废指标来说是非重要因素，只要掌握好，导热油是不会燃烧的，也不影响其热油炉的安全性。2.酸值是导热油中有机酸和无机酸的总量，即每克导热油消耗氢氧化钾的总量。有机酸又分低分子有机酸和高分子有机酸，低分子有机酸和无机酸对金属有腐蚀性。特别在水分子存在下，腐蚀会增大。导热油中大部分是高分子有机酸，高分子有机酸对设备腐蚀很小。导热油在高温运行中有诱导、吸附、硬化和脱落等步骤的结焦过程。这些过程使热油炉管道中形成一层导热油焦，并影响其热油炉的传热效果，也同时隔离了导热油与金属管壁的接触，使这些酸不能腐蚀设备，由此可见控制导热油酸值对金属的腐蚀性是不显重要。3.粘度是导热油在规定条件下的稀稠程度及流动性。当机械负荷，转速相同时。所用导热油的粘度较大，则功率损耗越大。由于国内大部分油用在高温传热阶段，几乎所有品牌的导热油在高温时粘度相近。一般厂家对导热油粘度变化15%,认为该项指标报废。对大量导热油数据进行分析，发现粘度变化20%此油还可继续用，所以粘度大小对导热油使用影响不大。关键问题是粘度增大时，导热油流动点也随着增大，导热油冷却时，热油炉管内会出现沥青粘糊状或固态现象而使炉管堵塞，热油泵无法转动，热油炉无法升温。此时清洗热油炉需化大量人力、物力去疏通热油炉管，有时还会使热油炉报废。4.残炭是多环芳香烃、胶质、沥青质的混合物，在空气不足的条件下受强热作用易于分解、脱氢缩合而成残炭。残炭的大小可大致判定导热油在高温使用中的结焦倾向。结焦的传热系数与金属相差很大，能耗增加，所以残炭是影响导热油的主要因素。..................此文章来源于网络，如果问题请随时联系我们，谢谢..................
水溶性切削液的使用方法
2024/11/04
调配及添加方法1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中；2.将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓缩液至浓度，循环使用；3.一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中；4.续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在4%8%之间；5.使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。6.每半年将系统彻底清洗一次；配制浓度1.轻切削或磨削：35%（兑水比例约：1：201：30）2.一般切削加工：5%（兑水比例约：1：20）3.中重负荷切削加工：7%10%（兑水比例约1：101：14）4.建议夏季配制浓度应略高于规定浓度注意事项1.切忌将水溶性切削液与导轨油的抽油泵混用2.水溶性切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定3.床工当天当班应及时清理床槽金属屑或砂粒4.换液应彻底清理滤网、管道、液泵、液槽并用稀释液冲洗一遍。..................此文章来源于网络，如果问题请随时联系我们，谢谢..................